Machine voor het maken van stofpellets

Korte inleiding

Stoffenpelletiseerders zijn gespecialiseerde recycling- en granuleringsapparatuur die is ontwikkeld voor vast textielafval en chemische vezelstoffen. Ze staan ook bekend als stoffengranulators of afvalstoffenpelletiseerders en kunnen diverse losse en verwarde afvalstoffen en textielresten verwerken tot gerecyclede pellets met hoge dichtheid door middel van afschuiving, frictieplasticering en extrusievormgeving. Stoffenpelletiseerders lossen effectief de problemen op waarbij stofvezels gemakkelijk in de war raken, moeilijk samen te drukken zijn en verstoppingen in de toevoer veroorzaken. De geproduceerde gerecyclede stofpellets zijn van uniforme kwaliteit en kunnen opnieuw worden gebruikt in de productie van chemische vezels, brandstofverbranding, gemodificeerd spuitgieten en andere gebieden, wat bijdraagt aan het hergebruik en de recycling van textielafval. Ze zijn breed toepasbaar in textielfabrieken, kledingfabrieken en installaties voor de recycling en verwerking van vast afval.

verwerkingstechnologie

De kernapparatuur is de stofpelletmachine

Het volledige verwerkingsproces van een stofpelletmolen: sorteren van grondstoffen → versnipperen en malen → toevoeren en transporteren → friction plastificeren en verdichten → filtreren en onzuiverheden verwijderen → extrusie en granulering → koelen en drogen → verzamelen van afgewerkte pellets.

Sorteren en malen van grondstoffen: Afvaltextiel wordt gesorteerd om grote stukken vuil te verwijderen en vervolgens versnipperd tot korte vezelfragmenten om de omvang van het materiaal te verkleinen.

Toevoeren en transporteren: Het versnipperde textiel wordt via een transportsysteem naar de stofpelletmolen gevoerd. Een speciaal anti-verstrikkingstoevoermechanisme zorgt voor een stabiele toevoer en voorkomt bruggenvorming en verstopping.

Friction plastificeren en verdichten: Het apparaat draait op hoge snelheid en genereert mechanische wrijvingswarmte, waardoor de synthetische textielvezels zachter worden en samenklonteren. Dit maakt een grote externe warmtebron overbodig en voorkomt hoge-temperatuurdegradatie en beschadiging van het materiaal.

Filtreren en onzuiverheden verwijderen: Het gesmolten en verzachte materiaal wordt door een filterzeef gefilterd om stof en onzuiverheden te verwijderen, wat de zuiverheid van de pellets verbetert.

Extrusie en granulering: Het materiaal wordt door een matrijs geperst en door een granuleringsmechanisme gesneden tot stofpellets van uniforme grootte.

Koelen en drogen: De pellets worden snel gekoeld en ontwaterd, en een trilzeef verwijdert poeder, wat resulteert in afgewerkte stofpellets voor opslag.

Hoofdonderdelen

TONY's stoffen pelletmachine

Belangrijkste reserveonderdelen

Parameter

Geschikte grondstoffen

Vezelpelletiseerders verwerken voornamelijk verschillende soorten textielafval van chemische vezels. Geschikte grondstoffen zijn onder meer: polyester PET-afvalstof, nylon PA-stofresten, PP-non-woven stofresten, kledingafval, afval van chemische vezels, breistofresten, defecte stoffen van textielfabrieken, non-wovens en andere vezelachtige stofmaterialen.

Opmerking: Pure katoenen stof mist thermoplastische eigenschappen en kan niet thermisch worden gevormd tot pellets. Alleen thermoplastische chemische vezelstoffen zijn geschikt voor vezelpelletisering.

Toepassingsgebieden

De machine voor het maken van pellets uit stof produceert gerecyclede chemische vezelpellets, die breed kunnen worden toegepast in diverse industrieën zoals kunststofmodificatie, verwerking van kunststofproducten, nieuwe energie en recycling van vast afval. De belangrijkste toepassingsgebieden zijn als volgt:

1. Productie van vaste brandstof: Sommige gerecyclede stofpellets kunnen worden gebruikt als industriële brandstofpellets voor boilers en thermische elektriciteitscentrales, ter vervanging van een deel van de fossiele brandstoffen.

2. Recyclingbedrijven voor vast afval: Bedrijven die textielafval recyclen en bedrijven voor hernieuwbare grondstoffen gebruiken stofpelletiseerders om resten van kledingfabrieken en defecte stoffen van textielfabrieken te verwerken, waardoor afval wordt omgezet in grondstoffen en de toegevoegde waarde ervan toeneemt.

3. Productie van verpakkingsmateriaal: Gekwalificeerde gerecyclede stofpellets kunnen worden verwerkt tot kunststof verpakkingsfolies, verpakkingsvoeringen, kunststof bindbanden en andere verpakkingsverbruiksartikelen.

Details

1. De algehele prestatie van een complete pelletpers wordt bepaald door de kerncomponenten, waaronder de tandwielkast, de reductor, de uitvoerbehuizing, de roterende ondersteuning, de beschermkap, de interne hefbladen en de verstelbladen.

2. Om de kosten te verlagen gebruiken de meeste fabrikanten op de markt kleine, eenvoudige reductoren, wat leidt tot dunnere tandwielkastbehuizingen en meer interne porositeit in de gietstukken; de uitvoerbehuizing is gemaakt van dunne, gebogen stalen platen, die bij langdurige materiaalimpact gemakkelijk vervormen en scheuren; de roterende ondersteuningsgietstukken zijn dun en vervormen en wiebelen gemakkelijk onder belasting; de beschermkap is alleen gemaakt van dun plaatmetaal, wat onvoldoende bescherming biedt. De interne hefbladen en verstelbladen zijn gemaakt van gewoon staal zonder hardingsbehandeling, wat leidt tot snelle slijtage en een slecht schaareffect.

3. Tony pelletpersen upgraden alle componenten tegelijkertijd: een grotere, dikkere tandwielkast in combinatie met een zware reductor; tandwielen die zijn geslepen en warmtebehandeld voor een hoog draagvermogen; een verdikte, slijtvaste uitvoerbehuizing van gegoten staal om continue materiaalimpact te weerstaan; een verdikte, uit één stuk gegoten roterende ondersteuning die bestand is tegen vervorming onder langdurige belasting; en een verdikte, volledig gesloten veiligheidskap die bescherming, geluidsreductie en onderhoudsgemak in balans brengt.

4. Het interne hefblad en het verstelblad zijn gemaakt van slijtvast legeringsmateriaal en zijn gehard door afschrikken. Ze snijden materialen schoon en de spleetafstelling is flexibel en stabiel. De hele set componenten werkt samen om trillingen, slijtage en stilstand te verminderen en een continue korrelproductie te waarborgen.

Unieke voordelen

1. Voor degenen die overwegen een pelletmolen aan te schaffen of hun apparatuur te upgraden: laat u niet misleiden door identieke motorspecificaties! Veel pelletmolens op de markt lijken precies op elkaar, met hetzelfde motorvermogen, maar hun interne configuratie is aanzienlijk inferieur. Kortdurende tests onthullen mogelijk geen problemen, maar continue productie leidt tot problemen zoals oververhitting, abnormaal tandwielgeluid, olie- en poederlekkages en snelle matrijs slijtage.

2. Tony pelletmolens produceren geen machines die “goed presteren bij testruns maar slecht functioneren in de praktijk.” Ze beschikken over een grote, verdikte versnellingsbak en een volledig zwaar uitgevoerd transmissiesysteem, en kunnen moeiteloos 20 uur continue productie in een fabriek aan.

3. De dubbellaagse ringmatrijs kan aan beide zijden pellets produceren, wat het equivalent biedt van twee sets matrijzen in één, en direct een aanzienlijke besparing op verbruiksartikelen oplevert. Of het nu gaat om afvalhout of moeilijk te verwerken materialen zoals stro en rijstvliezen, de pelletiseringsgraad is hoog, met minder breuk en een uniforme kwaliteit van de afgewerkte pellets.

4. Vergeleken met gewone modellen op de markt vereist het minder onderhoud en stilstand, waardoor meer tijd overblijft voor productie en verwerkingsfabrieken oprecht worden geholpen hun outputefficiëntie te verbeteren.